从“人的智慧”到“机器的智慧”

任付良

1958年，开始在华北制药生产线舞台上运行的德国、英国和苏联制药设备，拉开了新中国青霉素制剂大规模生产的序幕。半个多世纪以来，随着医药生产设备的变化，华北的医药生产设备不断展现出时代的精彩景象。

半自动:情感的开始

1958年，华北制药青霉素成功发酵并投入生产。下一步是将青霉素原粉分成青霉素瓶。105车间的工人在苏联专家的指导下不断调试，但苏联专家的突然撤离迫使所有运行中的设备停止运转。

“苏联专家撤退后，他们摸索前进，毫无经验。车间里的设备来自德国、英国和苏联。说明书是用外语写的。我只能在晚上翻译材料，白天去车间。在运行的第一天，分发了18，000个单元，分发和安装的效率为3个单元/分钟。当时，车间有1500名工人，一台设备需要6名工人。效率太低，难以想象。”宋振，当时子包装车间的设备技术员，生动地回忆了过去。她于1955年从上海机械制造学校来到中国医药。

新问题接踵而至。

因为每批粉末的重量不同，所以单独装载机器的螺杆在装载时不均匀，含量从高到低变化当时，在105车间处于子包装位置的高志敏记忆犹新，“橡皮塞没有在振荡器上四处移动，小瓶被碎片冲洗，只需要手工刷洗和消毒，标签是手工的。然而，所购买的浆糊在光滑的青霉素瓶上不起作用，并且标签打印机的墨水输出不时变化。当时，每个人都很焦虑！”

宋振是105车间唯一一个有化工机械专业背景的人。她甚至更担心。这种生产效率远远不能满足人们的医疗需求。她在车间呆了半个多月。她跟着工人们想出了各种方法。当他们遇到甘汞时，他们使用压制甘汞的方法。这是粉碎机的原型，后来出现在制药设备家族中。他们通过氯化来重新处理橡胶塞问题，以改善橡胶塞和振荡器之间的摩擦。手工清洗小瓶的效率太低。她熟练地在设备上增加了一把可旋转的小刷子，并将它从手动改为手动

工人们的智慧是无穷无尽的，“标签后来变成了自动化，浆糊是由工厂工人自己煮的，这一点特别有用。”在此期间，宋振不仅解决了粉末重量和橡胶塞的问题，还将洗瓶、贴标和印刷转变为自动化，将配送和安装效率提高到6台/分钟，并增加产量。

小青霉素的生产过程非常复杂、复杂、细致。在中医的耐心和智慧下，这些陌生的制药设备也变得“聪明”。宋振和他那一代老中医对这种设备有着最深的感情。

全自动化:效率的狂欢

20世纪80年代，制药公司开始走出国门，国家正式推动实施“良好制造规范”(gmp)。当时负责设备的105车间副主任宋振开始关注欧洲。当她想介绍联邦德国医生公司的生产线时，她被当时的厂长抛出了一系列疑问和疑问，“它能投产吗？”“废金属怎么样？”她相信自己的经验和能力。

联邦德国医生生产线成功引进，但在试生产过程中遇到了压差问题。因为该生产线的子包装是真空冲裁，所以存在一定程度的真空。洁净室中气压的波动会影响分装过程中的无菌性。她跟随电气维修工人不知疲倦地调整气压，经过数百次测试，终于找到了合适的范围。

德国医生生产线的成功引进在当时是全国首屈一指的，创下了当年1亿次青霉素粉针注射的纪录，在业界引起轰动。

1988年，改革开放10周年，随着原料药的快速发展，华北制药在青霉素发酵技术的改进方面取得了快速进展。准备生产线只有105个由苏联设计的车间。在征求了各级意见后，当时的厂长王儒林决定建立114个制剂车间，以解决青霉素制剂与市场上原材料不匹配的问题。

“当时，我带着我的团队视察了国内外许多制剂生产线。最终的选择是德国博世生产线，该生产线经过设计、安装和调试。每一步都不能放松。”当时，负责项目立项和可行性研究报告的程莲舫回忆起当时的情况时，仍然感触很深。因为当时有很多反对意见，原因是在准备生产线上有太多的员工。因此，程莲舫的初衷是通过选择全自动生产线来减少员工数量。

随着114车间的成功投产，总投资在两年内收回。

“从1991年2月起，我在114车间的子包装岗位上工作，并在博世生产线上迅速成长。”在赵丽芳看来，制剂生产是最受考验的技术。1995年华北制药北苑分公司建成投产后，她被选入北苑分公司。她对北苑的记忆是最初的北苑:“北苑有12条生产线，一层3条，博世洗瓶和分装设备，博世盖在5层和6层，荷兰生产线在7层和8层。”

“北苑开发期间，整条生产线一直很顺利。全自动化的效果是每条生产线有15名工人。随着包装技术的进步，所需的工人数量将继续减少。”北苑分厂的卢素贤曾在105和114车间工作。她经历了中药制剂生产线的变化和全自动生产线创造的巨大价值。

现在114车间和北苑分厂已经合并。无论是105车间、114车间还是北苑分厂，都承载着制药企业的同一个梦想——全自动化带来的效率狂欢，设备始终体现着一代又一代中国吸毒者最真诚的情感。

智力:思想的革命

在2018年9月19日至23日举行的第20届中国国际工业博览会上，作为国家智能制造示范企业的华北制药新制剂厂受到了众多与会者的关注。新制剂厂制药设备的智能化、药品生产过程的管理和控制以及大数据的信息化为智能制造制药企业树立了典范。

新制剂厂每个车间的关键设备都配有触摸屏，这是对每个设备和生产线进行自动操作控制的“大脑”。

颗粒内包装线由德国美第奇公司设计制造。它能自动检测药品的灌装、包装和装箱是否有短缺，称重精度达到0.001克。外包装自动称重系统的精度也达到了0.1g，如果有一张说明书丢失，将会立即取出，防止患者拿到不合格的药品。自动操作避免了人为错误，使药物质量真正来自设计。

注射用冻干粉针剂生产中，自动生产线灯检岗位是应用在线图像技术的全自动灯检机，只需要一个人，自动分装岗位的贴标、包装、装箱、包装和入库全部由自动分装机完成，只需要两个人，自动化的应用大大提高了生产效率。

智能化不仅是设备和技术，也是整个企业的运作。这是新准备工厂的企业资源规划系统。这一庞大的信息“网”延伸到新制剂厂的每条车间生产线，形成erp系统中的数据流，解决了“生产什么”、“何时生产”、“生产多少”、“在哪个位置生产”和“如何生产”的问题。机械智慧是信息化和自动化的最深融合，实现了工厂生产效率和产品质量的不断提高，制剂生产历史的不断刷新。

在过去的60年里，华北地区的制药生产线已经从半自动转变为全自动，从生产效率的飞跃转变为产品质量的保证，再转变为智能制造。中医药人员与制药设备的友谊是时代变迁的缩影，是中医药人员对“人类健康第一，质量第一，永葆青春”的不懈追求。

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